精密铸造厂家交付的铸件验收是保障产品质量的关键环节，掌握科学的验收标准能帮助采购方避免后续使用风险。无论是汽车零件、医疗器械还是航空航天部件，明确的验收流程和指标都直接影响产品的可靠性。
验收前需要确认供货协议中的技术文件是否完整，包括铸造工艺图、材料规格书、热处理要求等基础资料。重要核对图纸上的关键尺寸公差范围，例如航空发动机叶片的壁厚公差可能要求控制在±0.05毫米以内，而普通机械零件可能允许±0.2毫米的误差范围。同时要注意特殊要求标注，如表面粗糙度Ra值、内部质量等级等参数。
外观检测是基础的验收步骤。使用目视检查结合5倍放大镜，观察铸件表面是否存在裂纹、缩孔、砂眼等明显缺陷。特别注意浇冒口残留部位是否清理干净，螺纹孔边缘是否出现毛刺。对于有清洁度要求的医疗或食品铸件，需用白色纱布擦拭表面检查是否残留金属屑或氧化皮。经验表明，约30%的表面缺陷会在后续加工或使用中发展成严重问题。
尺寸测量环节建议采用三坐标测量仪进行关键点检测，特别是孔位中距、曲面轮廓度等复杂尺寸。对于小批量铸造件，可使用卡尺、千分尺等常规量具抽查5%-10%的样本量；大批量生产时需按GB/T 2828标准执行统计抽样。特别注意带角度的异形结构件，需使用专用检具或三维扫描设备验证形位公差是否符合图纸要求。
内部质量检测是验收的核心难点。根据材料特性选择X射线探伤、超声波检测或磁粉探伤等方法。航空铝合金铸件通常要求按照ASTM E155标准进行射线检测，缺陷等级不超过2级；阀门铸钢件则需满足ASTM A999的超声波探伤标准。对于批量生产的铸件，建议抽样进行破坏性切片检测，观察金相组织是否符合要求，例如球墨铸铁件需要球化率达到85%以上。
材料成分验证可通过光谱分析仪现场抽检，对比材质证明书的化学成分数据。特别关注关键合金元素的偏差范围，如不锈钢铸件中铬含量波动超过±0.5%可能影响耐腐蚀性能。有条件时可要求厂家提供第三方检测报告，如SGS或国家冶金质检的材质认证。
功能测试针对有特殊要求的铸件，如液压阀体需进行压力密封测试，电机外壳要做振动耐久实验。建议在厂家现场见证关键测试过程，并保留测试视频或数据记录作为验收依据。对于不符合项的处理，应根据缺陷等级划分标准，明确返工、让步接收或报废的处理方式。
