在精密铸造过程中，气孔问题较为常见，它会降低铸件的强度与致密性，影响产品质量。想要有效解决这一问题，需从多个环节深入分析并采取针对性措施。
原材料的选择与处理对减少气孔至关重要。金属原材料中若含有过多气体或杂质，在铸造过程中易形成气孔。因此，要严格把控原材料质量，选择气体含量低、纯度高的金属材料。以铝合金铸造为例，使用前可对铝锭进行精炼处理，通过添加精炼剂，使其中的气体和杂质上浮并去除。同时，造型材料如型砂和芯砂的性能也有影响。若型砂透气性差，金属液注入型腔后，型腔内的气体无法及时排出，就会被困在铸件中形成气孔。应选用透气性良好的型砂，并合理控制型砂的含水量，避免水分在高温下气化产生大量气体。比如，在生产大型铸件时，适当增加型砂中煤粉等发气物质的含量，改善型砂的透气性。
工艺控制环节对解决气孔问题起着关键作用。浇注温度和速度需要合理设置。浇注温度过高，金属液会吸收更多气体，且冷却速度变慢，气体不易排出；浇注温度过低，金属液流动性差，也容易导致气体无法排出。不同的金属材料有其适宜的浇注温度范围，像铸铁件，浇注温度一般控制在 1300℃ - 1400℃较为合适。浇注速度过快，会使金属液在型腔内产生紊流，卷入大量气体；浇注速度过慢，金属液在浇注过程中提前凝固，同样不利于气体排出。应根据铸件的结构和尺寸，选择合适的浇注速度，对于形状复杂的铸件，可采用低速慢浇的方式。此外，在造型和制芯过程中，要保证紧实度均匀。紧实度过高，型砂透气性下降；紧实度过低，型砂强度不足，容易出现塌箱等问题。通过控制合适的紧实度，既能保证型砂的强度，又能使气体顺利排出。
设备的维护和使用也与气孔问题相关。熔炼设备如熔炉若密封不严，会导致外界空气进入，使金属液吸收过多气体。要定期检查熔炉的密封性，及时修复损坏的部位。同时，对熔炼设备进行定期清理，去除内部残留的杂质和氧化物，防止其在熔炼过程中产生气体。在使用压铸机等设备时，要确保模具的排气系统正常工作。模具排气槽设计不合理或堵塞，会使型腔内气体无法排出。需检查模具排气槽的尺寸和分布，必要时进行修整和清理，保证气体能够顺畅排出。
当精密铸造出现气孔问题时，从原材料、工艺控制、设备维护等多方面入手，全方面排查原因并采取相应措施，才能有效减少气孔的产生，提高精密铸造件的质量 。
