精密铸造是制造高精度金属零件的重要工艺，其中模具选择是决定成品质量的核心因素。砂型和金属型是精密铸造中常用的两种模具类型，它们在材料、工艺、成本和应用场景上存在明显差异。
首先，材料构成不同。砂型由硅砂、粘土及结合剂组成，可根据零件形状制成复杂模具，适用于单件或小批量生产。金属型由钢或铝制成，强度高、耐磨性好，适合大批量生产，但加工复杂度高。
成型精度差异明显。砂型精度受砂粒度和成型工艺影响，一般适用于中等精度铸件，尺寸公差相对宽松。金属型采用精密机械加工或电火花加工，尺寸稳定性高，表面光洁度好，适用于高精度铸件需求。
耐热和寿命不同。砂型在浇注高温金属时容易破损，一般为一次性使用。金属型耐高温、耐磨性好，可重复使用多次，适合连续生产，减少模具成本摊销。
生产周期和成本差异明显。砂型制作周期短，单件成本低，但适合小批量生产。金属型制作周期长、加工成本高，但适合大批量生产，单位件成本下降，适合批量化和标准化生产。
适用零件复杂度不同。砂型可以制作复杂内腔和薄壁结构，适用于航空航天、精密仪器等高复杂度零件。金属型适合结构较规则、批量大、精度要求高的零件，如汽车零部件和机械壳体。
热处理和冷却影响也不同。砂型散热慢，容易产生热裂纹或缩孔，需要严格控制浇注温度。金属型导热快，冷却均匀，有利于减少内部应力和变形，提高铸件稳定性。
综合来看，砂型和金属型在精密铸造中各有优势。砂型适合小批量、复杂结构、低成本需求，金属型适合高精度、大批量生产。合理选择模具类型，可优化铸件精度、表面质量和生产效率，同时降低生产成本。
