双相不锈钢铸件出现裂纹，核心与材质特性、铸造工艺、热处理流程、原材料纯度等因素相关。其双相组织的特殊性对生产环节要求严苛，任何环节把控不当都会引发裂纹缺陷。
双相不锈钢铸件由奥氏体和铁素体双相组织构成。理想状态下两相比例需控制在40%-60%，比例失衡会导致材质韧性下降。铁素体含量过高时，铸件脆性增加，在冷却或受力时易产生裂纹；奥氏体含量过高则会降低高温强度，铸造过程中易因热应力引发开裂。
铸造工艺参数不合理是裂纹产生的主要诱因。浇铸温度过高会加剧铸件收缩不均，形成较大热应力，冷却后裂纹集中在壁厚不均部位。浇铸速度过快会导致金属液流动不稳定，产生涡流和夹杂，后续易形成裂纹源。模具设计不合理也会影响，比如浇冒口位置不当、排气不畅，会导致铸件内部产生缩孔缩松，受力时从缺陷处开裂。
冷却速度控制不当会引发热裂纹。双相不锈钢铸件冷却过程中，奥氏体和铁素体转变不同步，快速冷却会使转变集中在低温阶段，产生较大组织应力。尤其是大件双相不锈钢铸件，内外冷却速度差异大，表面先凝固收缩，内部后凝固产生拉应力，导致裂纹。
热处理工艺不当会加剧裂纹风险。固溶处理温度未达到规定范围，或保温时间不足，会导致双相组织未充分均匀化，残留应力无法释放。冷却过程中若采用水冷等快速冷却方式，会使铸件产生淬火应力，叠加铸造应力后引发裂纹。
原材料纯度不足会降低铸件韧性。双相不锈钢铸件对硫、磷等杂质敏感，杂质含量超标会在晶界形成低熔点化合物，削弱晶界结合力。铸造过程中这些部位易成为裂纹起点，尤其是在高温或受力状态下，裂纹会快速扩展。
后续加工操作不当也会引发裂纹。双相不锈钢铸件机加工时切削速度过快、进给量过大，会产生大量切削热，导致局部温度升高，破坏双相平衡组织，形成热裂纹。装配过程中若强制安装，会使铸件承受过大装配应力，诱发裂纹。
