精密铸造加工后的零件可能出现轻微变形，但通过工艺优化、结构设计调整、后期矫正等措施，可将变形量控制在允许范围，不会影响装配与使用，变形程度与材质、结构、加工工艺密切相关。
变形的核心原因有四类，材质特性方面，低熔点合金（如铝合金、锌合金）冷却收缩率较大，易出现收缩变形；高硬度合金（如不锈钢、钛合金）铸造后应力释放不均，可能产生扭曲变形。结构设计方面，壁厚差异过大的零件，冷却速度不一致，厚壁部位收缩慢、薄壁部位收缩快，易导致弯曲变形；复杂异形结构、长细比过大的零件（如轴类、杆类），铸造后应力集中，变形风险更高。
加工工艺方面，模具精度不足、分型面设计不合理，会导致铸件成型时受力不均；浇注温度过高、冷却速度过快或过慢，会加剧收缩不均，引发变形；脱蜡、砂处理等环节操作不当，也可能导致零件表面受力不均，产生轻微变形。热处理影响方面，铸造后热处理工艺参数不合理，如升温速度过快、保温时间不足，会导致内应力无法完全释放，后续加工或使用中出现二次变形。
变形控制措施全方面，结构设计优化是关键，零件壁厚需均匀分布，差异控制在30%以内，厚壁部位设置工艺孔或加强筋，长细比过大的轴类零件增加支撑结构，减少变形空间。模具与工艺调整方面，采用高精度模具，分型面贴合紧密，浇注系统设计合理，确保金属液均匀填充；根据材质调整浇注温度与冷却速度，低熔点合金降低浇注温度，高硬度合金采用阶梯冷却，减少收缩差异。
热处理工艺优化可有效释放应力，铸造后进行退火处理，升温速度控制在50℃/h-100℃/h，保温2-4小时，缓慢冷却至室温，可消除80%以上内应力；对精度要求高的零件，采用时效处理，进一步稳定尺寸，减少后期变形。后期矫正措施适配轻微变形，变形量较小（≤0.1mm）的零件，通过手工矫正、压力矫正等方式调整；变形量较大的零件，采用机械加工矫正，通过铣削、磨削等方式去除变形部分，恢复尺寸精度。
场景化变形控制重要点不同，汽车零部件如齿轮、阀体，需控制变形量≤0.05mm，采用高精度模具+退火处理+精磨加工，确保装配精度；工业设备零件如泵体、阀门，壁厚差异较大，需优化浇注系统+设置工艺筋+时效处理，避免收缩变形；轴类、杆类零件，采用两端支撑模具+缓慢冷却+校直工艺，控制弯曲变形。
检测与预防不可忽视，零件加工后需通过三坐标测量仪、投影仪等设备检测关键尺寸，确认变形量是否在公差范围内。批量生产前进行样品试制，根据变形情况调整工艺参数，建立工艺数据库。对易变形零件，在模具设计时预留矫正余量，方便后期加工调整，确保产品符合使用要求。
